111 Fragen zu Qualitätsmanagement

Für die Zeitschiene eines 8D-Reports gibt es **keine international verbindlich genormte Regulierung** (wie etwa eine ISO-Norm), die exakt vorschreibt, in welchem Zeitraum die einzelnen Schritte eines 8D-Reports abgeschlossen sein müssen. Der 8D-Report ist eine anerkannte Methode im Qualitätsmanagement, insbesondere in der Automobilindustrie, und wird häufig nach den Vorgaben von Kunden, Branchenstandards oder firmeninternen Richtlinien durchgeführt. **Typische Praxis:** - Viele Unternehmen und Kunden (z. B. in der Automobilindustrie) geben eigene Fristen für die Bearbeitung der einzelnen 8D-Schritte vor. - Häufige Vorgaben sind z. B.: - Sofortmaßnahmen (D3): innerhalb von 24–48 Stunden - Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahmen (D4–D6): innerhalb von 5–10 Werktagen - Abschluss des gesamten 8D-Reports: innerhalb von 10–30 Tagen **Branchenstandards:** - Die VDA (Verband der Automobilindustrie) gibt im Band "VDA 8D – Problemlösungsprozess" Empfehlungen, aber keine verbindlichen Fristen vor. Mehr dazu: [VDA QMC](https://www.vda-qmc.de/) **Fazit:** Es gibt **keine international genormte Zeitschiene** für den 8D-Report. Die Fristen werden meist durch Kundenanforderungen, Branchenempfehlungen (z. B. VDA) oder interne Vorgaben geregelt. Bei konkreten Projekten solltest du die jeweiligen Kunden- oder Branchenvorgaben beachten.

Ob du bei der Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung (auch bekannt als MSA – Measurement System Analysis) für ein optisches Messgerät das Verfahren 2 (Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit, kurz R&R) oder das Verfahren 3 (Vergleich mit einem Referenznormal) anwenden musst, hängt von mehreren Faktoren ab, insbesondere von den Anforderungen deines Qualitätsmanagementsystems und der konkreten Anwendung des Messmittels. **Verfahren 2 (R&R):** - Wird angewendet, wenn das Messmittel von mehreren Personen bedient wird und/oder die Bauteile unterschiedlich sind. - Es prüft die Wiederholbarkeit (gleicher Prüfer, gleiches Teil, mehrmals messen) und die Reproduzierbarkeit (verschiedene Prüfer, gleiches Teil). - Ziel: Feststellen, wie viel Streuung durch das Messmittel und den Bediener ins Messergebnis kommt. **Verfahren 3 (Vergleich mit Referenznormal):** - Wird angewendet, wenn das Messmittel mit einem bekannten, rückgeführten Normal verglichen werden kann. - Ziel: Überprüfung der systematischen Abweichung (Richtigkeit) des Messmittels. **Was ist wann erforderlich?** - **Verfahren 2** ist Standard, wenn du die Fähigkeit des Messmittels im realen Einsatz (mit verschiedenen Bedienern und Teilen) bewerten willst. - **Verfahren 3** reicht aus, wenn das Messmittel nur mit einem Normal verglichen werden muss und keine Bedienereinflüsse zu erwarten sind (z.B. bei automatisierten, nicht bedienerabhängigen Messungen). **Für optische Messgeräte:** - Wenn das Gerät von verschiedenen Personen bedient wird oder die Messung von der Handhabung abhängt, ist **Verfahren 2** zu empfehlen. - Wenn das Gerät automatisiert misst und der Bedienereinfluss vernachlässigbar ist, kann **Verfahren 3** ausreichend sein. **Normen und Vorgaben:** - Die Entscheidung hängt auch von den Vorgaben deines Unternehmens, der Kundenanforderung oder der angewendeten Norm (z.B. VDA 5, MSA nach AIAG) ab. **Fazit:** In der Praxis wird bei optischen Messgeräten häufig **Verfahren 2** durchgeführt, um sowohl Wiederholbarkeit als auch Reproduzierbarkeit zu bewerten. **Verfahren 3** ist meist nur dann ausreichend, wenn das Messgerät ausschließlich mit einem Normal verglichen wird und keine Bedienereinflüsse zu erwarten sind. Prüfe die Anforderungen deines QM-Systems oder frage ggf. deinen Kunden nach den gewünschten Nachweisen. Weitere Informationen findest du z.B. beim [VDA](https://www.vda.de/de) oder in der [AIAG MSA Guideline](https://www.aiag.org/quality/automotive-core-tools/measurement-systems-analysis-msa).

Die Anforderungen an den Prüf- und Kalibrierprozess ergeben sich vor allem aus Normen wie der DIN EN ISO/ 17025 (für Prüf- und Kalibrierlabore) sowie aus branchenspezifischen Vorgaben. Die wichtigsten Anforderungen sind: 1. **Dokumentation**: Alle Prüf- und Kalibrierprozesse müssen nachvollziehbar dokumentiert werden. Dazu gehören Prüfpläne, Kalibrieranweisungen, Protokolle und Ergebnisse. 2. **Rückführbarkeit**: Die eingesetzten Messmittel müssen auf nationale oder internationale Normale rückführbar sein, um die Vergleichbarkeit der Messergebnisse zu gewährleisten. 3. **Kompetenz des Personals**: Das Personal, das Prüfungen und Kalibrierungen durchführt, muss entsprechend qualifiziert und regelmäßig geschult sein. 4. **Geeignete Ausrüstung**: Die verwendeten Prüf- und Kalibriergeräte müssen für die jeweilige Aufgabe geeignet, regelmäßig gewartet und kalibriert sein. 5. **Umgebungsbedingungen**: Die Umgebungsbedingungen (z.B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit) müssen kontrolliert und dokumentiert werden, da sie die Messergebnisse beeinflussen können. 6. **Prüf- und Kalibrierverfahren**: Es müssen validierte und anerkannte Verfahren verwendet werden. Abweichungen oder Änderungen sind zu dokumentieren und zu begründen. 7. **Messunsicherheit**: Die Messunsicherheit muss bestimmt und angegeben werden. 8. **Überwachung und Kontrolle**: Es müssen regelmäßige Überprüfungen und ggf. Zwischenkalibrierungen stattfinden, um die Zuverlässigkeit der Ergebnisse sicherzustellen. 9. **Korrekturmaßnahmen**: Bei Abweichungen oder Fehlern sind Korrekturmaßnahmen einzuleiten und zu dokumentieren. 10. **Vertraulichkeit und Unparteilichkeit**: Die Integrität der Prüf- und Kalibrierprozesse muss gewährleistet sein. Weitere Details und spezifische Anforderungen können je nach Branche und Anwendungsbereich variieren. Eine Übersicht zur ISO/IEC 17025 findest du z.B. [hier](https://www.iso.org/standard/66912.html).

Ein interner Audit und ein externer Lieferantenaudit unterscheiden sich in mehreren Punkten: **Interner Audit:** - Wird innerhalb des eigenen Unternehmens durchgeführt. - Ziel ist es, interne Prozesse, Systeme oder Abteilungen auf Einhaltung von Standards, Richtlinien oder gesetzlichen Vorgaben zu überprüfen. - Auditoren sind meist eigene Mitarbeiter oder interne Revisionsteams. - Dient der kontinuierlichen Verbesserung und Sicherstellung der Qualität im eigenen Unternehmen. **Externer Lieferantenaudit:** - Wird bei einem externen Unternehmen, meist einem Lieferanten, durchgeführt. - Ziel ist es, die Prozesse, Produkte oder das Qualitätsmanagement des Lieferanten zu bewerten. - Auditoren sind Mitarbeiter des Kundenunternehmens oder beauftragte Dritte. - Dient dazu, sicherzustellen, dass der Lieferant die geforderten Standards und Qualitätsanforderungen erfüllt. **Zusammengefasst:** Der interne Audit prüft das eigene Unternehmen, während der externe Lieferantenaudit einen externen Geschäftspartner (Lieferanten) bewertet.

Die GM04 ist in vielen Unternehmen die Bezeichnung für eine „Geräte- und Maschinenliste“ oder „Geräte- und Maschinenmanagement“ im Rahmen eines Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9001. Eine Musterantwort für eine solche Anforderung im Elektrobetrieb könnte wie folgt aussehen: --- **Musterantwort GM04 – Geräte- und Maschinenmanagement nach ISO 9001 für einen Elektrobetrieb** **1. Zielsetzung:** Das Geräte- und Maschinenmanagement (GM04) stellt sicher, dass alle im Elektrobetrieb eingesetzten Geräte und Maschinen den Anforderungen der ISO 9001 entsprechen, regelmäßig gewartet, geprüft und dokumentiert werden. **2. Verantwortlichkeiten:** Der Gerätebeauftragte ist für die Verwaltung, Wartung und Dokumentation aller Geräte und Maschinen verantwortlich. **3. Vorgehensweise:** - **Erfassung:** Alle Geräte und Maschinen werden in einer zentralen Liste mit folgenden Angaben erfasst: - Bezeichnung - Inventarnummer - Standort - Hersteller/Typ - Anschaffungsdatum - Letzte Prüfung/Wartung - Nächster Prüftermin - Verantwortlicher Mitarbeiter - **Wartung und Prüfung:** - Alle Geräte und Maschinen werden gemäß den Herstellervorgaben und gesetzlichen Vorschriften regelmäßig gewartet und geprüft. - Die Prüfungen werden dokumentiert (Prüfprotokolle, Wartungsberichte). - **Kalibrierung:** - Mess- und Prüfmittel werden regelmäßig kalibriert. Die Kalibrierzertifikate werden aufbewahrt. - **Kennzeichnung:** - Jedes Gerät ist mit einer eindeutigen Inventarnummer und ggf. Prüfplakette versehen. - **Außerbetriebnahme:** - Defekte oder nicht mehr benötigte Geräte werden aus der Liste entfernt und fachgerecht entsorgt. **4. Dokumentation:** Alle relevanten Unterlagen (Geräteliste, Prüfprotokolle, Wartungsnachweise, Kalibrierzertifikate) werden mindestens 3 Jahre aufbewahrt und sind jederzeit für interne und externe Audits verfügbar. **5. Verbesserung:** Regelmäßige Überprüfung des Geräte- und Maschinenmanagements im Rahmen der Managementbewertung und interner Audits. --- Diese Musterantwort kann individuell an die Gegebenheiten des jeweiligen Elektrobetriebs angepasst werden. Sie entspricht den Anforderungen der ISO 9001 bezüglich der Lenkung von Überwachungs- und Messmitteln sowie der Instandhaltung von Betriebsmitteln. Weitere Informationen zur ISO 9001 findest du hier: [ISO 9001 – Qualitätsmanagementsysteme](https://www.iso.org/iso-9001-quality-management.html)

Der Begriff "QM04" ist nicht eindeutig, da er je nach Branche, Unternehmen oder Qualitätsmanagementsystem unterschiedliche Bedeutungen haben kann. Oft steht "QM04" in Qualitätsmanagement-Handbüchern oder Dokumenten für ein bestimmtes Formular, eine Verfahrensanweisung oder einen Prozess (z. B. "Korrekturmaßnahmen", "Lenkung fehlerhafter Produkte" o. Ä.). Ein allgemeiner Mustertext für ein QM-Dokument (z. B. eine Verfahrensanweisung) könnte wie folgt aussehen: --- **QM04 – Verfahrensanweisung: Lenkung fehlerhafter Produkte** **1. Zweck** Diese Verfahrensanweisung beschreibt die Vorgehensweise zur Identifikation, Kontrolle und Behandlung fehlerhafter Produkte, um deren unbeabsichtigte Verwendung oder Auslieferung zu verhindern. **2. Geltungsbereich** Diese Anweisung gilt für alle Produkte und Prozesse im Unternehmen [Unternehmensname], bei denen eine Abweichung von den festgelegten Qualitätsanforderungen festgestellt wird. **3. Verantwortlichkeiten** - Qualitätsmanagement: Überwachung und Dokumentation der Maßnahmen - Produktionsleitung: Umsetzung der festgelegten Maßnahmen - Mitarbeiter: Meldung festgestellter Fehler **4. Vorgehensweise** 4.1. Identifikation fehlerhafter Produkte Fehlerhafte Produkte werden durch Sichtprüfung, Messung oder Kundenrückmeldung identifiziert und entsprechend gekennzeichnet. 4.2. Sperrung und Lagerung Fehlerhafte Produkte werden in einem gekennzeichneten Bereich gelagert und dürfen nicht weiterverarbeitet oder ausgeliefert werden. 4.3. Bewertung und Entscheidung Das Qualitätsmanagement bewertet die Fehlerursache und entscheidet über Nacharbeit, Ausschuss oder Sonderfreigabe. 4.4. Dokumentation Alle Maßnahmen werden im Formular QM04 dokumentiert und archiviert. **5. Dokumentation** - Formular QM04: Fehlerprotokoll - Prüfberichte - Korrekturmaßnahmenprotokolle **6. Gültigkeit** Diese Verfahrensanweisung tritt am [Datum] in Kraft und bleibt bis auf Weiteres gültig. --- Bitte beachte, dass dies ein allgemeines Beispiel ist. Für eine spezifische Vorlage oder einen Mustertext solltest du die genaue Bedeutung von "QM04" in deinem Unternehmen oder deinem QM-System klären.

Die ISO 9001 fordert im Rahmen eines Qualitätsmanagementsystems (QMS) die sogenannte „Kontextprüfung“ (oft auch als „Bestimmung des Kontextes der Organisation“ bezeichnet). Dies ist in Abschnitt 4 der Norm geregelt („Kontext der Organisation“). **Was bedeutet das konkret?** 1. **Verstehen der Organisation und ihres Kontextes (ISO 9001:2015, Abschnitt 4.1):** - Die Organisation muss externe und interne Themen bestimmen, die für ihren Zweck und ihre strategische Ausrichtung relevant sind und die Fähigkeit beeinflussen, die beabsichtigten Ergebnisse des QMS zu erreichen. - Beispiele für externe Themen: Markttrends, gesetzliche Anforderungen, Wettbewerber, technologische Entwicklungen. - Beispiele für interne Themen: Organisationsstruktur, Werte, Ressourcen, Fähigkeiten. 2. **Verstehen der Erfordernisse und Erwartungen interessierter Parteien (Abschnitt 4.2):** - Die Organisation muss relevante interessierte Parteien (z. B. Kunden, Lieferanten, Behörden) und deren Anforderungen identifizieren, die für das QMS relevant sind. 3. **Festlegen des Anwendungsbereichs des QMS (Abschnitt 4.3):** - Basierend auf den Ergebnissen der Kontextprüfung und der Analyse der interessierten Parteien wird der Anwendungsbereich des QMS festgelegt. 4. **QMS und seine Prozesse (Abschnitt 4.4):** - Die Organisation muss die für das QMS erforderlichen Prozesse bestimmen, deren Wechselwirkungen und deren Steuerung festlegen. **Warum ist die Kontextprüfung wichtig?** Sie stellt sicher, dass das QMS nicht isoliert betrachtet wird, sondern im Zusammenhang mit den tatsächlichen Gegebenheiten und Anforderungen der Organisation steht. So wird das QMS wirksam und trägt zur Zielerreichung bei. **Wie wird die Kontextprüfung dokumentiert?** Die ISO 9001 fordert keine bestimmte Form der Dokumentation, aber in der Praxis werden oft SWOT-Analysen, Stakeholder-Analysen oder Umfeldanalysen genutzt. Die Ergebnisse sollten nachvollziehbar sein, insbesondere für externe Auditoren. **Weitere Informationen zur ISO 9001 findest du hier:** [ISO 9001 – Qualitätsmanagementsysteme](https://www.iso.org/iso-9001-quality-management.html)

Im Qualitätsmanagement bezeichnet eine Stichprobe eine Teilmenge von Elementen, die aus einer größeren Population ausgewählt wird, um bestimmte Eigenschaften oder Merkmale zu untersuchen. Die Stichprobe dient dazu, Rückschlüsse auf die gesamte Population zu ziehen, ohne dass eine vollständige Untersuchung aller Elemente notwendig ist. Stichproben werden häufig verwendet, um die Qualität von Produkten oder Dienstleistungen zu bewerten, indem man beispielsweise die Fehlerquote oder die Einhaltung von Standards überprüft. Die Auswahl der Stichprobe kann zufällig oder gezielt erfolgen, und es ist wichtig, dass sie repräsentativ ist, um valide Ergebnisse zu gewährleisten.

Vorfälle von nicht ordnungsgemäß ausgeführten Tätigkeiten sollten systematisch erfasst werden, um die Ursachen zu analysieren und zukünftige Fehler zu vermeiden. Hier sind einige Schritte, die du befolgen kannst: 1. **Dokumentation**: Halte den Vorfall schriftlich fest. Notiere Datum, Uhrzeit, Ort und die beteiligten Personen. 2. **Beschreibung des Vorfalls**: Beschreibe detailliert, was passiert ist, welche Tätigkeiten nicht ordnungsgemäß ausgeführt wurden und welche Auswirkungen dies hatte. 3. **Ursachenanalyse**: Versuche, die Ursachen des Vorfalls zu identifizieren. War es ein menschlicher Fehler, ein technisches Problem oder fehlende Schulung? 4. **Maßnahmen zur Behebung**: Dokumentiere, welche Maßnahmen ergriffen wurden, um den Vorfall zu beheben und ähnliche Vorfälle in der Zukunft zu verhindern. 5. **Berichterstattung**: Informiere relevante Stellen oder Vorgesetzte über den Vorfall, insbesondere wenn er Auswirkungen auf die Sicherheit oder den Betrieb hat. 6. **Nachverfolgung**: Überprüfe, ob die ergriffenen Maßnahmen wirksam waren und ob der Vorfall zu weiteren Verbesserungen im Prozess geführt hat. Eine strukturierte Vorgehensweise hilft, die Qualität und Sicherheit in den Abläufen zu gewährleisten.

Die relevante ISO-Norm für Qualitätsmanagementsysteme ist die ISO 9001. Diese Norm legt die Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem fest, das eine Organisation dabei unterstützt, die Zufriedenheit ihrer Kunden zu erhöhen und die Qualität ihrer Produkte und Dienstleistungen kontinuierlich zu verbessern. Die ISO 9001 ist international anerkannt und kann von jeder Organisation, unabhängig von Größe oder Branche, angewendet werden. Sie umfasst Aspekte wie die Dokumentation von Prozessen, die Überwachung von Leistungen und die kontinuierliche Verbesserung.

Für ein Prozessaudit können folgende zwei Instrumente eingesetzt werden: 1. **Checklisten**: Diese helfen dabei, systematisch alle relevanten Aspekte des Prozesses zu überprüfen. Sie können spezifische Kriterien enthalten, die während des Audits abgearbeitet werden, um sicherzustellen, dass alle wichtigen Punkte berücksichtigt werden. 2. **Prozessflussdiagramme**: Diese visuelle Darstellung des Prozesses ermöglicht es, die einzelnen Schritte und deren Zusammenhänge zu erkennen. Sie helfen dabei, Schwachstellen oder Ineffizienzen im Prozess zu identifizieren und bieten eine Grundlage für die Analyse und Verbesserung. Beide Instrumente sind hilfreich, um die Effektivität und Effizienz von Prozessen zu bewerten.

Der Ausschluss von Entwicklung im Rahmen von ISO 9001 im Anlagenbau kann aus mehreren Gründen begründet werden: 1. **Fokus auf bestehende Prozesse**: ISO 9001 legt den Schwerpunkt auf die Qualitätssicherung und -verbesserung bestehender Prozesse. Wenn ein Unternehmen hauptsächlich auf die Umsetzung und den Betrieb von Anlagen fokussiert ist, kann die Entwicklung als nicht relevant erachtet werden. 2. **Spezialisierung**: Unternehmen im Anlagenbau sind oft auf spezifische Dienstleistungen oder Produkte spezialisiert. Wenn die Entwicklung nicht zu ihrem Kerngeschäft gehört, kann dies ein Grund für den Ausschluss sein. 3. **Risikomanagement**: In einigen Fällen kann die Entwicklung als risikobehaftet angesehen werden, insbesondere wenn sie nicht ausreichend kontrolliert oder dokumentiert wird. Der Ausschluss kann dazu dienen, die Risiken zu minimieren. 4. **Ressourcenzuweisung**: Unternehmen könnten entscheiden, ihre Ressourcen auf die Optimierung und Effizienzsteigerung bestehender Anlagen zu konzentrieren, anstatt in die Entwicklung neuer Produkte oder Dienstleistungen zu investieren. 5. **Kundenanforderungen**: Wenn die Kunden des Unternehmens keine Entwicklungsleistungen erwarten oder benötigen, kann dies ebenfalls ein Grund für den Ausschluss sein. Es ist wichtig, dass der Ausschluss von der Entwicklung klar dokumentiert und begründet wird, um die Anforderungen der ISO 9001 zu erfüllen und die Transparenz im Qualitätsmanagementsystem zu gewährleisten.

Bei der Festlegung der Aufbewahrungsdauer von ungültigen Dokumenten im Rahmen eines Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9001 sind mehrere Aspekte zu beachten: 1. **Rechtliche Anforderungen**: Prüfe, ob es gesetzliche Vorgaben gibt, die eine bestimmte Aufbewahrungsdauer vorschreiben. Diese können je nach Branche und Land variieren. 2. **Interne Richtlinien**: Berücksichtige die internen Richtlinien und Verfahren des Unternehmens, die möglicherweise spezifische Anforderungen an die Dokumentenaufbewahrung enthalten. 3. **Risikoanalyse**: Führe eine Risikoanalyse durch, um zu bestimmen, wie lange ungültige Dokumente aufbewahrt werden sollten, um potenzielle Risiken für das Unternehmen zu minimieren. 4. **Zugänglichkeit**: Stelle sicher, dass ungültige Dokumente während der festgelegten Aufbewahrungsdauer leicht zugänglich sind, falls sie benötigt werden. 5. **Dokumentationsanforderungen**: Halte fest, wie und wo die ungültigen Dokumente aufbewahrt werden, um die Nachverfolgbarkeit und Transparenz zu gewährleisten. 6. **Regelmäßige Überprüfung**: Implementiere einen Prozess zur regelmäßigen Überprüfung der Aufbewahrungsfristen, um sicherzustellen, dass sie weiterhin relevant und angemessen sind. Die ISO 9001 legt Wert auf die Dokumentation und das Management von Informationen, daher ist es wichtig, dass die Aufbewahrungsfristen klar definiert und kommuniziert werden.

Der Anwendungsbereich im Anlagenbau gemäß ISO 9001 bezieht sich auf die spezifischen Produkte und Dienstleistungen, die ein Unternehmen anbietet, sowie auf die relevanten Prozesse, die zur Erfüllung der Qualitätsanforderungen notwendig sind. Ein Beispiel für einen Anwendungsbereich könnte folgendermaßen formuliert werden: "Der Anwendungsbereich umfasst die Planung, den Bau und die Inbetriebnahme von industriellen Anlagen, einschließlich der dazugehörigen Dienstleistungen wie Wartung und Schulung. Dies schließt die Entwicklung von technischen Spezifikationen, die Beschaffung von Materialien, die Montage vor Ort sowie die Qualitätssicherung während des gesamten Projektzyklus ein." Wichtig ist, dass der Anwendungsbereich klar definiert ist und alle relevanten Aspekte des Unternehmens abdeckt, um die Anforderungen der ISO 9001 zu erfüllen.

**Vorteile des Qualitätsmanagements:** 1. **Verbesserte Kundenzufriedenheit:** Durch die konsequente Einhaltung von Qualitätsstandards werden Produkte und Dienstleistungen bereitgestellt, die den Erwartungen der Kunden entsprechen, was zu höherer Kundenzufriedenheit führt. 2. **Effizienzsteigerung:** Qualitätsmanagement fördert die Optimierung von Prozessen, was zu einer Reduzierung von Fehlern und Verschwendung führt und somit die Effizienz steigert. 3. **Wettbewerbsvorteil:** Unternehmen, die ein effektives Qualitätsmanagement implementieren, können sich durch höhere Qualität und Zuverlässigkeit von der Konkurrenz abheben, was zu einem besseren Marktanteil führt. **Nachteile des Qualitätsmanagements:** 1. **Hoher Implementierungsaufwand:** Die Einführung eines Qualitätsmanagementsystems kann zeit- und ressourcenintensiv sein, was insbesondere für kleinere Unternehmen eine Herausforderung darstellt. 2. **Bürokratie:** Ein strenges Qualitätsmanagement kann zu einer erhöhten Bürokratie führen, die Flexibilität und Kreativität im Arbeitsprozess einschränken kann. 3. **Kosten:** Die Aufrechterhaltung eines Qualitätsmanagementsystems kann zusätzliche Kosten verursachen, sei es durch Schulungen, Audits oder die Implementierung neuer Technologien.