27 Fragen zu Messtechnik

Endress+Hauser ist ein bekannter Hersteller von Mess- und Automatisierungstechnik, darunter auch Temperaturmessgeräte (Thermometer) und Füllstandsmessgeräte. Eine Überfüllsicherung ist in der Regel eine Funktion oder ein Gerät zur Vermeidung des Überlaufens von Behältern, häufig im Zusammenhang mit Füllstandsmessung, nicht mit Temperaturmessung. **Thermometer** von Endress+Hauser sind primär für die Temperaturmessung zuständig und verfügen normalerweise nicht über eine Überfüllsicherungsfunktion. Für Überfüllsicherungen bietet Endress+Hauser spezielle **Füllstandsmessgeräte** und **Überfüllsicherungen** an, wie z.B. die Geräte der Liquiphant- oder Nivotester-Serie. **Bauaufsichtliche Zulassung** (z.B. nach WHG, VAwS, TÜV, DIBt) ist für Überfüllsicherungen in Deutschland vorgeschrieben, wenn sie in Anlagen zum Lagern wassergefährdender Stoffe eingesetzt werden. Endress+Hauser bietet hierfür zertifizierte Geräte an, die diese Anforderungen erfüllen. **Fazit:** Ein reines Thermometer von Endress+Hauser mit integrierter Überfüllsicherung und bauaufsichtlicher Zulassung ist nicht üblich. Für Überfüllsicherungen mit bauaufsichtlicher Zulassung solltest du gezielt nach Füllstandsmessgeräten oder Überfüllsicherungen von Endress+Hauser suchen, z.B. nach dem **Liquiphant Failsafe** oder ähnlichen Produkten. Weitere Informationen findest du direkt bei [Endress+Hauser](https://www.endress.com/de) oder bei deren [Überfüllsicherungen](https://www.endress.com/de/produkte/ueberfuellsicherung). **Tipp:** Für eine konkrete Auswahl und Zulassungsnachweise empfiehlt sich die direkte Kontaktaufnahme mit Endress+Hauser oder einem autorisierten Vertriebspartner, da die Anforderungen je nach Anwendung und Bundesland variieren können.

Beim Messgerät Zwick HDT/Vicat S300 werden mit der Norm ASTM D648 die Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT, Heat Deflection Temperature) von Kunststoffen bestimmt. Die Norm ASTM D648 beschreibt zwei verschiedene Prüfmethoden, die sich durch die aufgebrachte Biegebelastung unterscheiden: **Methode A:** - Belastung: 1,82 MPa (18,6 kg/cm²) - Wird meist für steifere, technische Kunststoffe verwendet. - Zeigt die Temperatur, bei der ein Prüfkörper unter dieser höheren Last eine bestimmte Durchbiegung erreicht. **Methode B:** - Belastung: 0,455 MPa (4,64 kg/cm²) - Wird für weniger steife, weichere Kunststoffe eingesetzt. - Zeigt die Temperatur, bei der der Prüfkörper unter dieser geringeren Last die definierte Durchbiegung erreicht. **Zusammengefasst:** Der Unterschied zwischen Methode A und B bei der ASTM D648 am Zwick HDT/Vicat S300 liegt in der aufgebrachten Biegebelastung: - **Methode A:** höhere Belastung (1,82 MPa) - **Methode B:** niedrigere Belastung (0,455 MPa) Weitere Informationen zum Gerät findest du beim Hersteller: [ZwickRoell HDT/Vicat Prüfgeräte](https://www.zwickroell.com/de/produkte/hdt-vicat-pruefgeraete/) Zur Norm: [ASTM D648](https://www.astm.org/d0648-18.html)

Die **induktiven Wegsensoren der Serie LVDT-ISDT** von **Inelta** sind standardmäßig nicht HART-fähig. Die Serie LVDT-ISDT ist für präzise Wegmessungen ausgelegt und bietet verschiedene elektrische Schnittstellen, wie z. B. analoge Ausgangssignale (z. B. 4–20 mA oder 0–10 V). Die HART-Kommunikation (Highway Addressable Remote Transducer) ist jedoch eine spezielle digitale Kommunikationstechnologie, die üblicherweise in Prozessautomatisierung und bei intelligenten Feldgeräten eingesetzt wird. Laut den offiziellen Produktinformationen von Inelta ([www.inelta.de](https://www.inelta.de/)) wird für die LVDT-ISDT-Serie keine HART-Kompatibilität angegeben. Falls eine HART-Schnittstelle benötigt wird, empfiehlt sich eine direkte Anfrage beim Hersteller, da Sonderlösungen oder neue Produktvarianten möglich sein könnten. **Fazit:** Die Inelta LVDT-ISDT Serie ist nach aktuellem Stand nicht HART-fähig. Für HART-fähige Wegsensoren sollte gezielt nach entsprechenden Modellen gesucht oder direkt bei Inelta angefragt werden.

Die %-Anzeige an deinem Viskosimeter gibt in der Regel das prozentuale Drehmoment an, das auf die Spindel wirkt, bezogen auf das maximal mögliche Drehmoment des Geräts bei der gewählten Spindel und Drehzahl. Das bedeutet: - 100 % entspricht dem maximal messbaren Drehmoment (bzw. der maximalen Viskosität) für die aktuelle Spindel und Drehzahl. - Niedrigere Werte zeigen an, dass das Messgerät nur einen Teil seines Messbereichs ausnutzt. Die %-Anzeige hilft dir also einzuschätzen, ob du dich im optimalen Messbereich befindest: - Ideal ist meist ein Bereich zwischen 10 % und 90 %. - Werte unter 10 % sind oft zu ungenau (zu geringe Viskosität für die gewählte Spindel/Drehzahl). - Werte über 90 % können zu Überlastung und Messfehlern führen (zu hohe Viskosität). Hersteller wie Brookfield erklären das ausführlich in ihren [Bedienungsanleitungen](https://www.brookfieldengineering.com/-/media/ametekbrookfield/manuals/mvisc_manual.pdf). **Fazit:** Die %-Anzeige zeigt das aktuell genutzte Drehmoment im Verhältnis zum maximal möglichen an und dient als Orientierung für die Messgenauigkeit und Gerätesicherheit.

Ein PT100 ist ein Platin-Widerstandsthermometer (RTD), das zur Temperaturmessung verwendet wird. „HART“ steht für „Highway Addressable Remote Transducer“ und ist ein Kommunikationsprotokoll, das häufig in der Prozessautomatisierung eingesetzt wird, um digitale Daten über analoge 4-20 mA-Signale zu übertragen. Ein PT100 selbst ist **nicht HART-fähig**, da es sich nur um einen passiven Temperatursensor handelt, der seinen Widerstand in Abhängigkeit von der Temperatur ändert. Um HART-Kommunikation zu ermöglichen, wird ein **Transmitter** benötigt, der das PT100-Signal aufnimmt, in ein 4-20 mA-Signal umwandelt und zusätzlich das HART-Protokoll unterstützt. **Fazit:** Ein PT100 allein ist nicht HART-fähig. Erst in Kombination mit einem geeigneten HART-fähigen Transmitter kann ein PT100-Sensor in ein HART-System eingebunden werden. Weitere Informationen zum HART-Protokoll findest du z.B. hier: https://de.wikipedia.org/wiki/HART-Protokoll

Die Genauigkeit von Widerstandsthermometern der Klasse AA kann durch verschiedene Faktoren beeinflusst werden. Dazu gehören die Qualität der verwendeten Materialien, die Kalibrierung des Geräts, Umwelteinflüsse und die Art der Messung. Wenn ein Widerstandsthermometer nicht die geforderte Klassengenauigkeit einhält, könnte dies auf eine fehlerhafte Kalibrierung oder auf externe Störungen zurückzuführen sein. Es ist wichtig, das Thermometer regelmäßig zu kalibrieren und die Betriebsbedingungen zu überprüfen, um die Genauigkeit sicherzustellen.

Ein ratiometrisches Messsignal ist ein Signal, das im Verhältnis zu einer Referenzgröße gemessen wird. Bei ratiometrischen Messungen wird das Verhältnis zwischen zwei Größen erfasst, anstatt die absolute Größe einer einzelnen Größe zu messen. Dies hat den Vorteil, dass viele Störfaktoren, wie Temperaturänderungen oder Spannungsvariationen, die beide Größen betreffen, sich gegenseitig aufheben können. Ein typisches Beispiel für ratiometrische Messungen findet man in der Sensorik, wie bei der Verwendung von Widerstandssensoren oder in der Analog-Digital-Wandlung, wo das Verhältnis zwischen dem Signal und einer Referenzspannung entscheidend ist. Dadurch wird die Genauigkeit und Stabilität der Messung erhöht.

Der MTBF (Mean Time Between Failures) für Pyrometer kann je nach Hersteller, Modell und Einsatzbedingungen variieren. Allgemein liegt der MTBF für industrielle Pyrometer häufig im Bereich von 10.000 bis 50.000 Stunden. Es ist jedoch wichtig, die spezifischen technischen Daten des jeweiligen Geräts zu konsultieren, um genaue Informationen zu erhalten.

Das Impuls-Echo-Verfahren ist eine Methode zur Erfassung von Informationen über die Eigenschaften von Materialien oder Strukturen, indem Schallwellen oder andere Wellen (z. B. Ultraschall) ausgesendet und die zurückkehrenden Echos analysiert werden. Es wird häufig in der zerstörungsfreien Prüfung, der medizinischen Bildgebung (z. B. Ultraschalluntersuchungen) und der Geophysik eingesetzt. Der Ablauf des Verfahrens umfasst typischerweise folgende Schritte: 1. **Aussendung eines Impulses**: Ein kurzer Schallimpuls wird in das Material oder die Struktur gesendet. 2. **Reflexion**: Der Impuls trifft auf Grenzflächen oder Unregelmäßigkeiten im Material und wird reflektiert. 3. **Empfang des Echos**: Die reflektierten Wellen werden von einem Empfänger erfasst. 4. **Analyse**: Die Zeit, die der Impuls benötigt hat, um zurückzukehren, sowie die Intensität des Echos werden analysiert, um Informationen über die Tiefe, Größe und Art von Fehlern oder Strukturen im Material zu gewinnen. Das Impuls-Echo-Verfahren ist besonders nützlich, da es eine schnelle und effektive Möglichkeit bietet, Informationen über innere Strukturen zu erhalten, ohne das Material zu beschädigen.

Ein KDK-Zähler, auch bekannt als Kaltwasser-Durchflusszähler, ist ein Gerät zur Messung des Wasserverbrauchs in Haushalten oder gewerblichen Einrichtungen. Er erfasst die Menge an kaltem Wasser, die durch die Rohrleitungen fließt, und wird häufig zur Abrechnung von Wasserkosten verwendet. KDK-Zähler sind in der Regel mechanisch oder elektronisch und können verschiedene Funktionen bieten, wie z.B. die Anzeige des aktuellen Verbrauchs oder die Speicherung von Daten für spätere Auswertungen.

Bei der Temperaturmessung mit Thermoelementen ist die Referenz- oder Umgebungs-temperatur entscheidend, die oft als "Kalibrierungstemperatur" bezeichnet wird. Diese Temperatur ist in der Regel 0 °C (273,15 K) oder die Temperatur des kalibrierten Referenzpunktes, an dem das Thermoelement angeschlossen ist. Um genaue Messungen zu gewährleisten, muss die Temperaturdifferenz zwischen dem Messpunkt und dem Referenzpunkt korrekt berücksichtigt werden.

Der MANOMETER 16 BAR-AR-2MAZ von minimax ist ein Manometer, das für die Messung von Überdruck ausgelegt ist. Es misst den Druck relativ zur Umgebungsatmosphäre, also als Überdruck (bar-AR). Um Absolutdruck zu messen, benötigst du ein Manometer, das speziell für diese Anwendung konzipiert ist, da es den Umgebungsdruck berücksichtigt. Daher kann der MANOMETER 16 BAR-AR-2MAZ nicht für die Absolutdruckmessung verwendet werden.

Die Unsicherheit von 10% bei einem Exposimeter, das Radon misst, kann auf mehrere Faktoren zurückgeführt werden. Erstens hängt die Genauigkeit der Messung von der Kalibrierung des Geräts ab. Wenn das Exposimeter nicht regelmäßig kalibriert wird, kann dies zu Abweichungen in den Messwerten führen. Zweitens spielen Umgebungsbedingungen eine Rolle, wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Druck, die die Messungen beeinflussen können. Drittens kann die Art der Detektionstechnologie, die im Exposimeter verwendet wird, ebenfalls die Unsicherheit beeinflussen. Verschiedene Technologien haben unterschiedliche Empfindlichkeiten und Genauigkeiten. Schließlich können auch statistische Schwankungen in der Radonkonzentration selbst zu Unsicherheiten führen, da Radon ein radioaktives Gas ist, dessen Konzentration in der Luft variieren kann. All diese Faktoren zusammen können zu einer Unsicherheit von etwa 10% in den Messungen führen.

Es gibt verschiedene Methoden zur Messung von Schichtdicken, die je nach Material und Anwendung eingesetzt werden können. Hier sind einige gängige Methoden: 1. **Mechanische Methoden**: - **Mikrometer**: Ein präzises Messinstrument, das die Dicke von Schichten direkt misst. - **Kaliper**: Ein einfaches Werkzeug zur Messung der Dicke, das für dickere Schichten geeignet ist. 2. **Optische Methoden**: - **Interferometrie**: Nutzt Lichtinterferenzen zur Bestimmung der Schichtdicke, häufig in der Halbleiterindustrie verwendet. - **Spektroskopie**: Techniken wie die Ellipsometrie messen die Schichtdicke basierend auf der Reflexion von Licht. 3. **Röntgenmethoden**: - **Röntgenfluoreszenzanalyse (XRF)**: Bestimmt die Schichtdicke durch die Analyse der von der Schicht emittierten Röntgenstrahlung. - **Röntgenbeugung**: Kann zur Analyse von Schichtdicken in kristallinen Materialien verwendet werden. 4. **Ultraschallmethoden**: - **Ultraschallmessung**: Nutzt Schallwellen, um die Dicke von Schichten in Materialien wie Metallen oder Kunststoffen zu messen. 5. **Kapazitive Methoden**: - **Kapazitive Sensoren**: Messen die Schichtdicke basierend auf der Änderung der elektrischen Kapazität zwischen zwei Elektroden. 6. **Magnetische Methoden**: - **Magnetische Induktionsmessung**: Wird häufig zur Messung von Schichtdicken bei metallischen Beschichtungen verwendet. Die Wahl der Methode hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie der Art des Materials, der erforderlichen Genauigkeit und den spezifischen Anwendungsbedingungen.

Um eine Eichkurve mit der Masterkurve in Deckung zu bringen, gibt es mehrere Möglichkeiten: 1. **Kalibrierung**: Stelle sicher, dass die Eichkurve kalibriert ist. Dies kann durch den Einsatz von Standardproben erfolgen, die bekannte Werte haben. 2. **Datenanpassung**: Verwende statistische Methoden wie die lineare Regression oder nichtlineare Anpassung, um die Eichkurve an die Masterkurve anzupassen. Hierbei können Parameter wie Steigung und Achsenabschnitt optimiert werden. 3. **Interpolation**: Wenn die Masterkurve in bestimmten Bereichen ungenau ist, kann eine Interpolation zwischen den bekannten Punkten der Eichkurve und der Masterkurve helfen, die Übereinstimmung zu verbessern. 4. **Korrekturfaktoren**: Bestimme Korrekturfaktoren, die auf systematischen Abweichungen basieren, um die Eichkurve an die Masterkurve anzupassen. 5. **Software-Tools**: Nutze spezialisierte Software zur Datenanalyse, die Funktionen zur Kurvenanpassung und -überprüfung bietet. 6. **Wiederholte Messungen**: Führe mehrere Messungen durch, um die Reproduzierbarkeit der Eichkurve zu überprüfen und gegebenenfalls anzupassen. Durch diese Methoden kannst du die Eichkurve so anpassen, dass sie möglichst genau mit der Masterkurve übereinstimmt.