17 Fragen zu Automatisierung

Ja, über das HART-Signal kann ein Kabelbruch grundsätzlich erkannt werden, allerdings nicht direkt durch das HART-Protokoll selbst, sondern durch die Überwachung des 4-20 mA-Stromsignals, auf dem HART aufsetzt. **Hintergrund:** - HART (Highway Addressable Remote Transducer) ist ein Kommunikationsprotokoll, das auf dem analogen 4-20 mA-Stromsignal aufmoduliert wird. - Ein Kabelbruch führt dazu, dass der Stromkreis unterbrochen wird und somit kein Strom mehr fließt (0 mA). - Viele HART-fähige Geräte und Steuerungssysteme überwachen das 4-20 mA-Signal. Fällt der Strom unter einen bestimmten Wert (meist <3,6 mA), wird ein Fehler wie "Kabelbruch" oder "Leitungsunterbrechung" gemeldet. **Direkte HART-Erkennung:** - Das HART-Protokoll selbst kann keine Kommunikation mehr durchführen, wenn der Stromkreis unterbrochen ist, da es das 4-20 mA-Signal als Träger benötigt. - Solange der Stromkreis intakt ist, kann HART zusätzliche Diagnosedaten übertragen, z.B. hohe Leitungswiderstände oder andere Fehlerzustände, aber einen vollständigen Kabelbruch erkennt das System nur durch den Ausfall des Stromsignals. **Fazit:** Ein Kabelbruch wird also durch die Überwachung des 4-20 mA-Stromsignals erkannt, nicht direkt durch das HART-Protokoll. HART kann aber zusätzliche Diagnosen liefern, solange die Verbindung besteht. Weitere Informationen zu HART findest du z.B. bei [FieldComm Group](https://fieldcommgroup.org/technologies/hart/).

Um in CODESYS einen Countdown-Timer als Funktionsbaustein (FB) mit dem Datentyp `ET` (Elapsed Time) zu erstellen, kannst du wie folgt vorgehen: **1. Funktionsbaustein anlegen:** Lege einen neuen Funktionsbaustein, z.B. `FB_CountdownTimer`, an. **2. Schnittstelle definieren:** Typische Ein- und Ausgänge könnten sein: ```iec VAR_INPUT Start : BOOL; // Startet den Countdown Duration : TIME; // Vorgabezeit für den Countdown END_VAR VAR_OUTPUT Done : BOOL; // TRUE, wenn Countdown abgelaufen Remaining : TIME; // Verbleibende Zeit END_VAR VAR Timer : TON; // TON-Timer-Instanz END_VAR ``` **3. Ablauf programmieren:** Im Body des FBs kannst du die Logik wie folgt umsetzen: ```iec // Timer starten, wenn Start TRUE ist Timer(IN := Start, PT := Duration); // Verbleibende Zeit berechnen IF Timer.Q THEN Remaining := T#0s; Done := TRUE; ELSE Remaining := Duration - Timer.ET; Done := FALSE; END_IF ``` **4. Hinweise:** - `Timer.ET` gibt die vergangene Zeit seit Start an (Elapsed Time). - `Remaining` zeigt die verbleibende Zeit an. - `Done` wird TRUE, wenn der Countdown abgelaufen ist. **5. Verwendung:** Im Hauptprogramm kannst du den FB wie folgt instanziieren und nutzen: ```iec VAR MyCountdown : FB_CountdownTimer; END_VAR MyCountdown(Start := StartButton, Duration := T#10s); ``` **Weitere Infos:** - [CODESYS Dokumentation zu TON](https://help.codesys.com/webapp/_cds_func_ton;product=core_Codesys;version=latest) - [CODESYS Funktionsbausteine](https://help.codesys.com/webapp/_cds_fb;product=core_Codesys;version=latest) Damit hast du einen einfachen Countdown-Timer als FB mit der verbleibenden Zeit (`ET`) in CODESYS umgesetzt.

Ja, HART-Feldgeräte können in PROFINET-Systeme eingebunden werden, allerdings nicht direkt, da HART und PROFINET unterschiedliche Kommunikationsprotokolle sind. Die Integration erfolgt in der Praxis über sogenannte HART-IP-Gateways oder HART-zu-PROFINET-Gateways. Diese Gateways wandeln die HART-Kommunikation (meist über 4-20 mA mit HART-Überlagerung) in PROFINET um, sodass die HART-Feldgeräte in ein PROFINET-Netzwerk eingebunden und von dort aus angesprochen und überwacht werden können. Typische Vorgehensweise: 1. **HART-Feldgerät** wird an ein Gateway (z. B. HART-zu-PROFINET) angeschlossen. 2. Das **Gateway** kommuniziert auf der einen Seite mit dem HART-Gerät und auf der anderen Seite mit dem PROFINET-Netzwerk. 3. Die **Daten** (z. B. Messwerte, Diagnosen, Konfigurationen) werden über das Gateway in das PROFINET-System eingespeist und können dort von der Steuerung (z. B. einer SPS) genutzt werden. Hersteller wie **Pepperl+Fuchs**, **Softing** oder **Siemens** bieten entsprechende Gateways an. Weitere Informationen findest du z. B. hier: - [Pepperl+Fuchs HART zu PROFINET Gateway](https://www.pepperl-fuchs.com/global/de/40749.htm) - [Softing HART Multiplexer und Gateways](https://industrial.softing.com/de/produkte/kommunikationsschnittstellen/hart.html) Zusammengefasst: Die Einbindung ist möglich, aber nur über entsprechende Gateways, nicht direkt.

EtherNet/IP und DeviceNet sind beides industrielle Kommunikationsprotokolle, die von der Organisation ODVA entwickelt und gepflegt werden. Sie dienen der Vernetzung von Automatisierungsgeräten, unterscheiden sich aber in mehreren wesentlichen Punkten: **1. Physikalisches Medium:** - **EtherNet/IP:** Nutzt Standard-Ethernet (IEEE 802.3) als physikalische Schicht. Überträgt Daten über Twisted-Pair-Kabel (z. B. Cat5e, Cat6) und unterstützt auch Glasfaser. - **DeviceNet:** Basierend auf CAN-Bus (Controller Area Network). Verwendet spezielle DeviceNet-Kabel mit 5 Adern (2 für Daten, 2 für Stromversorgung, 1 für Abschirmung). **2. Übertragungsgeschwindigkeit:** - **EtherNet/IP:** Typischerweise 100 Mbit/s oder 1 Gbit/s. - **DeviceNet:** 125 kbit/s, 250 kbit/s oder 500 kbit/s. **3. Topologie:** - **EtherNet/IP:** Unterstützt Stern-, Linien- und Baumtopologien, wie sie bei Ethernet üblich sind. - **DeviceNet:** Unterstützt Linien- und Abzweigtopologien (Trunk/Drop). **4. Protokoll:** - **EtherNet/IP:** Nutzt das Common Industrial Protocol (CIP) auf TCP/IP und UDP/IP. - **DeviceNet:** Nutzt ebenfalls CIP, aber auf CAN-Bus. **5. Skalierbarkeit und Reichweite:** - **EtherNet/IP:** Große Reichweiten (abhängig von Netzwerkstruktur und Switches), viele Teilnehmer möglich. - **DeviceNet:** Begrenzte Reichweite (max. 500 m bei 125 kbit/s), maximal 64 Knoten pro Segment. **6. Anwendung:** - **EtherNet/IP:** Für komplexe, leistungsfähige Netzwerke mit vielen Geräten und großen Datenmengen, z. B. in Fertigungsstraßen. - **DeviceNet:** Für kleinere, weniger komplexe Netzwerke, z. B. zur Anbindung von Sensoren und Aktoren. **Zusammengefasst:** EtherNet/IP ist moderner, schneller und flexibler, basiert auf Ethernet-Technologie und eignet sich für größere, leistungsfähigere Netzwerke. DeviceNet ist älter, basiert auf CAN-Bus, ist langsamer und wird oft für kleinere, einfachere Netzwerke verwendet. Weitere Informationen findest du auf der offiziellen Seite der [ODVA](https://www.odva.org/).

RDSYSST steht für "Redundante Systemzustände" und ist ein Begriff, der in der TIA Portal-Umgebung (Totally Integrated Automation) von Siemens verwendet wird. Es bezieht sich auf die Verwaltung und Überwachung redundanter Systeme, insbesondere in der Automatisierungstechnik. In TIA Portal kannst du RDSYSST nutzen, um sicherzustellen, dass redundante Steuerungen oder Systeme synchronisiert und zuverlässig arbeiten. Dies ist besonders wichtig in Anwendungen, wo Ausfallsicherheit und hohe Verfügbarkeit gefordert sind. Wenn du spezifische Informationen oder Funktionen zu RDSYSST benötigst, wäre es hilfreich, eine präzisere Frage zu stellen.

In der SPS-Programmierung gibt es einen wichtigen Unterschied zwischen Funktionen und Funktionsbausteinen: 1. **Funktionen**: Diese sind in der Regel einfache, wiederverwendbare Programmteile, die einen bestimmten Berechnungs- oder Logikprozess durchführen. Sie haben keine internen Zustände und geben in der Regel einen Wert zurück. Funktionen sind ideal für mathematische Berechnungen oder logische Operationen, die keine komplexen Datenstrukturen benötigen. 2. **Funktionsbausteine**: Diese sind komplexer und können interne Zustände speichern. Sie sind ähnlich wie Objekte in der objektorientierten Programmierung. Funktionsbausteine können mehrere Eingangs- und Ausgangsparameter haben und sind in der Lage, Daten über verschiedene Aufrufe hinweg zu behalten. Sie eignen sich gut für Anwendungen, die eine Zustandsverwaltung erfordern, wie z.B. Steuerungs- oder Regelungsaufgaben. Zusammengefasst: Funktionen sind für einfache Berechnungen gedacht, während Funktionsbausteine komplexere Logik mit Zustandsverwaltung ermöglichen.

Es gibt mehrere bekannte Hersteller von speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS). Zu den führenden Unternehmen gehören: 1. **Siemens** - Bekannt für die S7-Serie. 2. **Rockwell Automation** - Bietet die Allen-Bradley SPS an. 3. **Schneider Electric** - Hersteller der Modicon SPS. 4. **Mitsubishi Electric** - Bekannt für die MELSEC-Serie. 5. **Omron** - Bietet eine Vielzahl von SPS-Lösungen an. 6. **Beckhoff** - Bekannt für PC-basierte Steuerungen. 7. **Honeywell** - Bietet SPS-Lösungen für industrielle Anwendungen. 8. **B&R Automation** - Bekannt für ihre leistungsstarken Automatisierungslösungen. Diese Hersteller bieten unterschiedliche Modelle und Lösungen an, die auf verschiedene industrielle Anwendungen zugeschnitten sind.

Um ein symbolisches E/A-Feld für ein Siemens TP700 Unified Panel in TIA Portal anzulegen, folge diesen Schritten: 1. **Projekt öffnen**: Starte TIA Portal und öffne dein bestehendes Projekt oder erstelle ein neues. 2. **HMI-Gerät hinzufügen**: Füge dein TP700 Unified Panel zu deinem Projekt hinzu. Gehe dazu zu „Geräte und Netze“ und wähle „HMI“ aus der Liste der verfügbaren Geräte. 3. **Symbolische E/A-Variablen erstellen**: - Klicke im Projektbaum auf das HMI-Gerät. - Wähle den Reiter „Variablen“ aus. - Klicke auf „Neue Variable hinzufügen“ und definiere die gewünschten E/A-Variablen. Achte darauf, die Variablen als symbolisch zu kennzeichnen. 4. **E/A-Feld anlegen**: - Gehe zu „Screens“ und wähle den gewünschten Screen aus oder erstelle einen neuen. - Füge ein E/A-Feld (z.B. Schalter, Taster, Anzeige) hinzu, indem du es aus der Toolbox auf den Screen ziehst. - Wähle die zuvor erstellten symbolischen Variablen für die E/A-Elemente aus. 5. **Einstellungen anpassen**: Konfiguriere die Eigenschaften der E/A-Elemente nach Bedarf, z.B. Beschriftungen, Farben oder Verhalten. 6. **Simulation und Test**: Nutze die Simulationsfunktion von TIA Portal, um das E/A-Feld zu testen und sicherzustellen, dass alles wie gewünscht funktioniert. 7. **Projekt speichern und übertragen**: Speichere dein Projekt und übertrage es auf das TP700 Unified Panel. Diese Schritte sollten dir helfen, ein symbolisches E/A-Feld für dein Siemens TP700 Unified Panel in TIA Portal zu erstellen.

Der GE Fanuc IC693CPU313V ist eine programmierbare Steuerung (PLC) aus der Series 90-30 GE Fanuc. Diese CPU ist für die Automatisierungstechnik konzipiert und bietet eine Vielzahl von Funktionen zur Steuerung und Überwachung von industriellen Prozessen. Einige der Hauptmerkmale der IC693CPU313V sind: - **Speicher**: Sie verfügt über einen integrierten Speicher, der für die Speicherung von Programmen und Daten verwendet wird. - **Eingangs-/Ausgangsfunktionen**: Die CPU kann mit verschiedenen I/O-Modulen kombiniert werden, um digitale und analoge Signale zu verarbeiten. - **Kommunikation**: Sie unterstützt verschiedene Kommunikationsprotokolle, was die Integration in bestehende Systeme erleichtert. - **Programmiersprachen**: Die Programmierung erfolgt typischerweise in Ladder Logic oder anderen gängigen Programmiersprachen für PLCs. Diese Steuerung ist besonders in der Fertigungsautomatisierung und Prozesskontrolle weit verbreitet. Wenn du spezifische Informationen oder technische Details benötigst, wäre es hilfreich, genauere Fragen zu stellen.

Die maximale Anzahl an Eingängen für die Siemens LOGO! Steuerungen variiert je nach Modell. Die gängigsten Modelle, wie die LOGO! 8, unterstützen bis zu 24 digitale Eingänge. Es ist jedoch wichtig, die spezifischen technischen Daten des jeweiligen Modells zu überprüfen, da es unterschiedliche Varianten gibt, die unterschiedliche Anzahl an Eingängen und Ausgängen bieten können.

Die LOGO! SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) von Siemens gibt es in verschiedenen Varianten, die jeweils für unterschiedliche Anwendungen und Anforderungen konzipiert sind. Hier sind einige der gängigen Varianten und deren spezielle Verwendungszwecke: 1. **LOGO! 8**: Diese Version ist die neueste und bietet erweiterte Funktionen wie eine integrierte Webserver-Funktion, die es ermöglicht, die Steuerung über das Internet zu überwachen und zu steuern. Sie wird häufig in kleinen Automatisierungsprojekten, wie z.B. in der Gebäudeautomation, verwendet. 2. **LOGO! 8.3**: Diese Variante bietet zusätzliche Funktionen und ist für komplexere Anwendungen geeignet. Sie wird oft in der Industrieautomatisierung eingesetzt, wo mehr Ein- und Ausgänge benötigt werden. 3. **LOGO! Soft Comfort**: Dies ist die Programmier-Software, die für die LOGO! SPS verwendet wird. Sie ermöglicht eine einfache grafische Programmierung und ist besonders benutzerfreundlich, was sie ideal für Einsteiger und kleinere Projekte macht. 4. **LOGO! DM16/DM32**: Diese Modelle bieten unterschiedliche Anzahl an digitalen Eingängen und Ausgängen. Sie sind für spezifische Anwendungen in der Automatisierungstechnik konzipiert, wo die Anzahl der benötigten Ein- und Ausgänge variiert. 5. **LOGO! Erweiterungsmodule**: Diese Module können an die LOGO! SPS angeschlossen werden, um die Funktionalität zu erweitern, z.B. durch zusätzliche analoge Eingänge oder spezielle Kommunikationsschnittstellen. Die LOGO! SPS-Systeme sind besonders geeignet für Anwendungen in der Gebäudeautomation, Maschinensteuerung, Pumpensteuerung und viele andere Bereiche, in denen einfache bis mittlere Automatisierungsaufgaben erforderlich sind.

**Kenngrößen der SPS LOGO! Kleinsteuerung:** - **Eingänge:** Digitale und analoge Eingänge, je nach Modell. - **Ausgänge:** Digitale und analoge Ausgänge, Anzahl variiert je nach Modell. - **Programmiersprachen:** Grafische Programmierung über LOGO! Soft Comfort. - **Kommunikation:** Schnittstellen wie Ethernet, RS-232 oder Modbus, je nach Modell. - **Speicher:** Flash-Speicher für Programme und Daten. **Bestandteile und Aufbau:** - **Gehäuse:** Kompakte Bauform, oft in DIN-Schienenmontage. - **Eingangs- und Ausgangsmodule:** Für die Anbindung von Sensoren und Aktoren. - **CPU:** Zentrale Verarbeitungseinheit, die die Logik und Steuerung übernimmt. - **Display:** Oft vorhanden für die Anzeige von Status und Fehlermeldungen. - **Bedienelemente:** Tasten für manuelle Eingaben und Einstellungen. **Modularten und Erweiterungen:** - **Basisgeräte:** Verschiedene Modelle mit unterschiedlichen Anzahl an Ein- und Ausgängen. - **Erweiterungsmodule:** Zusätzliche Module für mehr Ein- und Ausgänge oder spezielle Funktionen (z.B. Analogmodule). - **Kommunikationsmodule:** Für die Anbindung an Netzwerke oder andere Steuerungen. **Funktionsweise:** Die LOGO! Kleinsteuerung arbeitet nach dem Prinzip der speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS). Sie empfängt Signale von Eingängen (Sensoren), verarbeitet diese gemäß dem programmierten Logikschema und steuert die Ausgänge (Aktoren) entsprechend. Die Programmierung erfolgt grafisch, was die Erstellung von Steuerungsprogrammen erleichtert. **Einsatzgebiete und Möglichkeiten:** - **Hausautomation:** Steuerung von Beleuchtung, Heizung und Jalousien. - **Industrie:** Automatisierung von Maschinen und Prozessen. - **Gebäudetechnik:** Überwachung und Steuerung von technischen Anlagen. - **Kleinprojekte:** Ideal für Hobbyisten und Bildungszwecke zur Einführung in die Automatisierungstechnik.

Die Siemens LOGO! ist eine kompakte speicherprogrammierbareung (SPS die für einfache Automatisierungsaufgaben konzipiert ist. Hier sind die Kenngrößen und Details zu den angefragten Aspekten: ### Bestandteile und Aufbau - **Zentraleinheit**: Die LOGO! besteht aus einer Zentraleinheit, die die CPU, die Eingänge und Ausgänge integriert. - **Eingänge**: Digitale und analoge Eingänge, die Signale von Sensoren oder Sch empfangen. - **Ausgänge**: Digitale und analoge Ausgänge die Aktoren wie Relais oder Motoren steuern. - **Display** Einige Modelle verfügen über ein integriertes Display zur Anzeige von Statusinformationen. - **Programmiersoftware**: LOG! Soft Comfort ist die Software, die zur Programmierung der LOGO! verwendet wird. ### Modularten und Erweiter - **Basisgeräte**: Es gibt verschiedene Basisgeräte mit unterschiedlichen Anzahl an Ein- und Ausgängen. - **Erweiterungsmodule**: Zusätzliche Module können hinzugefügt werden, um die Anzahl der Ein- und Ausgänge zu erhöhen oder spezielle Funktionen wie analoge Eingänge oder Kommunikationsschnittstellen zu integrieren. - **Kommunikationsmodule**: Für die Vernetzung mit anderen Geräten oder Systemen, z.B. über Ethernet. ### Funktionsweise - **Programmierung**: Die LOGO! wird über die LOGO! Soft Comfort Software programmiert, die eine grafische Programmieroberfläche bietet. - **Logiksteuerung**: Sie führt logische Operationen aus, um Eingaben zu verarbeiten und entsprechende Ausgaben zu steuern. - **Zykluszeit**: Die Steuerung arbeitet in einem festen Zyklus, in dem sie Eingaben liest, das Programm ausführt und Ausgaben aktualisiert. ### Einsatzgebiete und Möglichkeiten - **Hausautomation**: Steuerung von Beleuchtung, Heizung und Jalousien. - **Industrieautomation**: Einfache Steuerungsaufgaben in der Fertigung oder Prozessautomatisierung. - **Gartenbewässerung**: Automatisierung von Bewässerungssystemen. - **Kleinere Maschinen**: Steuerung von Maschinen in kleinen Betrieben oder Werkstätten. Die LOGO! ist besonders für Anwendungen geeignet, bei denen einfache Automatisierungsaufgaben schnell und kostengünstig umgesetzt werden sollen.

Die Kernprozesse bei der Automatisierung der Belegerfassung von Kundenbestellungen umfassen in der Regel folgende Schritte: 1. **Datenerfassung**: Automatisierte Systeme erfassen Belege, entweder durch Scannen von Papierdokumenten oder durch die Integration von digitalen Bestellungen. 2. **Datenextraktion**: Mithilfe von Optical Character Recognition (OCR) oder ähnlichen Technologien werden relevante Informationen aus den Belegen extrahiert, wie z.B. Bestellnummer, Artikel, Mengen und Preise. 3. **Datenvalidierung**: Die extrahierten Daten werden auf Richtigkeit und Vollständigkeit überprüft. Dies kann durch Abgleich mit bestehenden Datenbanken oder durch festgelegte Validierungsregeln geschehen. 4. **Datenverarbeitung**: Die validierten Daten werden in das entsprechende System (z.B. ERP oder CRM) übertragen, um die Bestellung zu verarbeiten. 5. **Archivierung**: Die Belege werden digital archiviert, um eine spätere Einsichtnahme und Nachverfolgbarkeit zu gewährleisten. 6. **Reporting und Analyse**: Automatisierte Systeme können Berichte generieren und Analysen durchführen, um Trends zu erkennen und die Effizienz der Prozesse zu bewerten. Diese Schritte helfen, den gesamten Prozess der Belegerfassung zu optimieren, Fehler zu reduzieren und die Effizienz zu steigern.

Um sporadische QVZ (Qualitätsveränderungen) bei einer Siemens S5 CPU 928 zu diagnostizieren, kannst du folgende Schritte unternehmen: 1. **Protokollierung und Analyse**: Überprüfe die Protokolle der CPU auf Fehlermeldungen oder Warnungen, die zum Zeitpunkt des QVZ aufgetreten sind. Achte auf Muster oder spezifische Bedingungen, die den QVZ auslösen könnten. 2. **Hardwareüberprüfung**: Untersuche die Hardwarekomponenten, insbesondere die Verdrahtung, Kontakte und Steckverbindungen. Lockere oder beschädigte Verbindungen können sporadische Fehler verursachen. 3. **Software- und Programmüberprüfung**: Analysiere das Steuerungsprogramm auf mögliche logische Fehler oder unzureichende Fehlerbehandlungsroutinen. Achte darauf, ob bestimmte Bedingungen oder Eingaben den QVZ auslösen. 4. **Umgebungsbedingungen**: Berücksichtige die Umgebungsbedingungen, wie Temperatur, Feuchtigkeit oder elektromagnetische Störungen, die die CPU beeinflussen könnten. 5. **Testläufe**: Führe Testläufe durch, um die Bedingungen zu reproduzieren, unter denen der QVZ auftritt. Dies kann helfen, den genauen Auslöser zu identifizieren. 6. **Firmware-Updates**: Stelle sicher, dass die Firmware der CPU auf dem neuesten Stand ist, da Updates oft Fehlerbehebungen und Verbesserungen enthalten. 7. **Externe Einflüsse**: Überprüfe, ob externe Geräte oder Systeme, die mit der CPU kommunizieren, fehlerhaft sind oder Störungen verursachen. Durch diese systematische Vorgehensweise kannst du die Ursache für den sporadischen QVZ eingrenzen und entsprechende Maßnahmen zur Behebung ergreifen.