23 Fragen zu Automatisierung

Ein Messgerät mit USB-Schnittstelle lässt sich in der Regel nicht direkt an eine SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) anschließen. Die meisten SPS-Systeme unterstützen standardmäßig keine USB-Peripherie, sondern setzen auf industrielle Schnittstellen wie **RS232**, **RS485**, **Ethernet** oder **Profibus/Profinet**. **Mögliche Lösungen:** 1. **USB-zu-Seriell-Konverter:** Falls das Messgerät auch serielle Protokolle unterstützt, kann ein USB-zu-RS232/RS485-Konverter verwendet werden. Die SPS muss dann aber auch eine serielle Schnittstelle besitzen und das entsprechende Protokoll unterstützen. 2. **Industrie-PC oder Gateway:** Ein Industrie-PC oder ein spezielles Gateway kann als Schnittstelle zwischen dem USB-Messgerät und der SPS dienen. Der PC liest die Daten vom USB-Gerät aus und überträgt sie über ein von der SPS unterstütztes Protokoll (z. B. Modbus TCP, OPC UA) an die SPS. 3. **SPS mit USB-Unterstützung:** Einige moderne SPS-Modelle bieten USB-Ports, diese sind jedoch meist für Speichersticks, Programmierung oder spezielle Peripheriegeräte des Herstellers gedacht, nicht für beliebige USB-Messgeräte. **Fazit:** Ein direkter Anschluss ist in den meisten Fällen nicht möglich. Es wird meist ein zwischengeschaltetes Gerät oder eine spezielle Schnittstellenlösung benötigt. Weitere Informationen zu SPS-Systemen findest du z. B. bei [Siemens](https://new.siemens.com/de/de/produkte/automatisierung/sps.html) oder [Beckhoff](https://www.beckhoff.com/de-de/produkte/automatisierungstechnik/steuerungstechnik/).

Das Produkt mit der Bezeichnung **6ES7 314-6CG03-0AB0** ist eine **SPS-CPU** (Speicherprogrammierbare Steuerung, Central Processing Unit) aus der **SIMATIC7-300**-Reihe von **Siemens**. Genauer handelt es sich um die **CPU 314C-2 PN/DP**, eine kompakte CPU mit integrierten digitalen und analogen Ein-/Ausgängen sowie Profinet- und Profibus-Schnittstellen. Sie wird in der Automatisierungstechnik zur Steuerung und Überwachung von Maschinen und Anlagen eingesetzt. Weitere Informationen findest du direkt beim Hersteller: [Siemens Industry Online Support – 6ES7 314-6CG03-0AB0](https://support.industry.siemens.com/cs/products/6ES7314-6CG03-0AB0?pnid=14628&lc=de-DE)

Der **Allen-Bradley Kinetix 2000** ist ein **Servoantriebssystem** (englisch: servo drive system) von Rockwell Automation. Es handelt sich dabei um eine Produktart aus dem Bereich der industriellen Automatisierungstechnik. **Was macht dieses Produkt?** Der Kinetix 2000 steuert und regelt Servomotoren in Maschinen und Anlagen. Er wandelt Steuerbefehle von einer übergeordneten Steuerung (z. B. einer SPS) in präzise Bewegungen um. Typische Aufgaben sind das exakte Positionieren, Regeln von Geschwindigkeit und Drehmoment sowie die Synchronisation mehrerer Achsen. Das System wird häufig in Verpackungsmaschinen, Montageanlagen, Robotern und anderen automatisierten Produktionssystemen eingesetzt. Weitere Informationen findest du auf der [offiziellen Produktseite von Rockwell Automation](https://www.rockwellautomation.com/en-us/products/hardware/allen-bradley/motion-control/servo-drives/kinetix-2000.html).

Um Excel-Dateien automatisiert von SharePoint Online in ein lokales Verzeichnis (z.B. für Power BI Report Server, PBIRS) zu übertragen, kannst du folgende Ansätze nutzen: **1. PowerShell-Skript mit Microsoft Graph/SharePoint Online Modul** - Installiere das PowerShell-Modul `PnP.PowerShell` oder `SharePointPnPPowerShellOnline`. - Authentifiziere dich gegen SharePoint Online. - Lade die gewünschten Dateien herunter. - Lege das Skript als geplanten Task auf dem PBIRS-Server an. **Beispielskript:** ```powershell # Install-Module -Name PnP.PowerShell -Scope CurrentUser $siteUrl = "https://deinefirma.sharepoint.com/sites/deineseite" $library = "Dokumente" $localPath = "C:\PBIRS\ExcelFiles" Connect-PnPOnline -Url $siteUrl -Interactive # Alle Excel-Dateien abrufen $files = Get-PnPListItem -List $library | Where-Object { $_.FieldValues.FileLeafRef -like "*.xlsx" } foreach ($file in $files) { $fileName = $file.FieldValues.FileLeafRef $serverRelativeUrl = $file.FieldValues.FileRef $destination = Join-Path $localPath $fileName Get-PnPFile -Url $serverRelativeUrl -Path $localPath -FileName $fileName -AsFile -Force } ``` **Hinweise:** - Ersetze die Platzhalter durch deine Werte. - Für die Authentifizierung kann ggf. ein App-Registrierung oder ein Service Principal genutzt werden. **2. Microsoft Power Automate (früher Flow)** - Erstelle einen Flow, der bei neuen oder geänderten Dateien in SharePoint ausgelöst wird. - Füge eine Aktion „Datei kopieren“ hinzu und speichere die Datei in einem lokalen Ordner. - Für den lokalen Zugriff benötigst du den [On-Premises Data Gateway](https://learn.microsoft.com/de-de/data-integration/gateway/service-gateway-install). **3. Drittanbieter-Tools** - Tools wie [Rclone](https://rclone.org/sharepoint/) oder [ShareGate](https://sharegate.com/) können SharePoint Online mit lokalen Verzeichnissen synchronisieren. **Zusammenfassung:** Für eine flexible, skriptgesteuerte Lösung empfiehlt sich PowerShell mit PnP-Modul. Für eine Low-Code-Lösung eignet sich Power Automate mit Gateway. Beide Methoden können als geplante Aufgaben automatisiert werden. **Links:** - [PnP PowerShell](https://pnp.github.io/powershell/) - [Power Automate Gateway](https://learn.microsoft.com/de-de/data-integration/gateway/service-gateway-install) - [Rclone SharePoint](https://rclone.org/sharepoint/) Bei Rückfragen zu Details der Implementierung, z.B. Authentifizierung oder Fehlerbehandlung, kann gezielt nachgefragt werden.

Ja, HART-fähige Messungen können grundsätzlich auch an PROFINET angebunden werden. Allerdings ist das nicht direkt möglich, da HART (Highway Addressable Remote Transducer) und PROFINET unterschiedliche Kommunikationsprotokolle sind. HART ist ein analoges/digitales Feldbusprotokoll, während PROFINET ein Ethernet-basiertes, industrielles Kommunikationsprotokoll ist. Um HART-fähige Geräte in eine PROFINET-Umgebung einzubinden, werden sogenannte HART-PROFINET-Gateways oder -Adapter benötigt. Diese Geräte wandeln die HART-Kommunikation in PROFINET um, sodass die Messwerte und Diagnosedaten der HART-Geräte im PROFINET-Netzwerk zur Verfügung stehen. Solche Gateways werden von verschiedenen Herstellern angeboten, zum Beispiel: - [Pepperl+Fuchs](https://www.pepperl-fuchs.com/global/de/classid_111.htm) - [Softing](https://industrial.softing.com/de/produkte/industriekommunikation/profinet/hart-gateways.html) - [Phoenix Contact](https://www.phoenixcontact.com/de-de/produkte/industrial-communication/hart-gateways) Zusammengefasst: Ja, HART-fähige Messungen können über entsprechende Gateways in PROFINET-Systeme integriert werden.

Das Siemens 6ES7647-2GG10-0JX1 ist ein Industrie-PC aus der Produktreihe **SIMATIC IPC647D**. Es handelt sich dabei um einen leistungsfähigen, kompakten Industrie-Server, der typischerweise in der Automatisierungstechnik eingesetzt wird. Der IPC647D ist für den 24/7-Dauerbetrieb in industriellen Umgebungen ausgelegt und wird häufig als Server, Datenlogger, Visualisierungs- oder Steuerungsrechner verwendet. **Typische Merkmale:** - Kompakter 19"-Industrie-PC (Rack-PC) - Hohe Rechenleistung (je nach Ausstattung mit Intel Core i-Prozessoren) - Erweiterbar mit verschiedenen Schnittstellen und Speichermöglichkeiten - Robustes Design für industrielle Anwendungen - Unterstützt verschiedene Betriebssysteme, meist Windows oder Linux **Einsatzgebiete:** - Prozessvisualisierung - Datenerfassung und -verarbeitung - Steuerungsaufgaben in der Fertigungs- und Prozessautomatisierung Weitere Informationen findest du direkt bei [Siemens](https://support.industry.siemens.com/cs/products/6ES7647-2GG10-0JX1?pnid=14628&mlfb=6ES7647-2GG10-0JX1). **Hinweis:** Die genaue Ausstattung (z.B. Prozessor, RAM, Festplatte) kann je nach Konfiguration variieren.

Ein GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Étape/Transition) ist eine grafische Beschreibungssprache zur Darstellung von Ablaufsteuerungen, häufig in der Automatisierungstechnik verwendet. **Unterschied zwischen Haupt- und Teil-GRAFCET:** - **Haupt-GRAFCET:** Der Haupt-GRAFCET beschreibt den Gesamtablauf einer Steuerung oder eines Prozesses auf oberster Ebene. Er stellt die zentrale Ablaufsteuerung dar und kann andere, untergeordnete Abläufe (Teil-GRAFCETs) aufrufen oder aktivieren. - **Teil-GRAFCET:** Ein Teil-GRAFCET (auch Unter-GRAFCET oder Sub-GRAFCET genannt) beschreibt einen Teilprozess oder eine Funktion innerhalb des Gesamtablaufs. Er wird vom Haupt-GRAFCET oder einem anderen Teil-GRAFCET aktiviert und arbeitet eigenständig einen definierten Ablauf ab. **Typische Erkennungsmerkmale:** - **Haupt-GRAFCET:** - Beginnt meist mit der Initialschritt-Kennzeichnung (oft Schritt 1). - Enthält häufig Schritte, die mit Aktionen zum Aktivieren von Teil-GRAFCETs verbunden sind. - Stellt den übergeordneten Ablauf dar und koordiniert die Aktivierung/Deaktivierung von Teil-GRAFCETs. - Wird im Plan oft als "GRAFCET 0" oder "Hauptablauf" bezeichnet. - **Teil-GRAFCET:** - Wird durch einen Schritt oder eine Aktion im Haupt-GRAFCET aktiviert (z. B. durch eine spezielle Aktion wie "Aktiviere Teil-GRAFCET X"). - Hat einen eigenen Start- und Endpunkt, oft mit eigenen Initial- und Endschritten. - Kann unabhängig vom Haupt-GRAFCET ablaufen, solange er aktiviert ist. - Wird im Plan meist mit einer eigenen Nummer oder Bezeichnung versehen (z. B. "GRAFCET 1", "Teil-GRAFCET A"). **Zusammengefasst:** Der Haupt-GRAFCET steuert den Gesamtprozess und aktiviert bei Bedarf Teil-GRAFCETs, die wiederum eigenständige Teilabläufe beschreiben. Typische Erkennungsmerkmale sind die hierarchische Struktur, die Aktivierungsmechanismen und die eigene Nummerierung oder Bezeichnung der Teil-GRAFCETs.

Ja, über das HART-Signal kann ein Kabelbruch grundsätzlich erkannt werden, allerdings nicht direkt durch das HART-Protokoll selbst, sondern durch die Überwachung des 4-20 mA-Stromsignals, auf dem HART aufsetzt. **Hintergrund:** - HART (Highway Addressable Remote Transducer) ist ein Kommunikationsprotokoll, das auf dem analogen 4-20 mA-Stromsignal aufmoduliert wird. - Ein Kabelbruch führt dazu, dass der Stromkreis unterbrochen wird und somit kein Strom mehr fließt (0 mA). - Viele HART-fähige Geräte und Steuerungssysteme überwachen das 4-20 mA-Signal. Fällt der Strom unter einen bestimmten Wert (meist <3,6 mA), wird ein Fehler wie "Kabelbruch" oder "Leitungsunterbrechung" gemeldet. **Direkte HART-Erkennung:** - Das HART-Protokoll selbst kann keine Kommunikation mehr durchführen, wenn der Stromkreis unterbrochen ist, da es das 4-20 mA-Signal als Träger benötigt. - Solange der Stromkreis intakt ist, kann HART zusätzliche Diagnosedaten übertragen, z.B. hohe Leitungswiderstände oder andere Fehlerzustände, aber einen vollständigen Kabelbruch erkennt das System nur durch den Ausfall des Stromsignals. **Fazit:** Ein Kabelbruch wird also durch die Überwachung des 4-20 mA-Stromsignals erkannt, nicht direkt durch das HART-Protokoll. HART kann aber zusätzliche Diagnosen liefern, solange die Verbindung besteht. Weitere Informationen zu HART findest du z.B. bei [FieldComm Group](https://fieldcommgroup.org/technologies/hart/).

Um in CODESYS einen Countdown-Timer als Funktionsbaustein (FB) mit dem Datentyp `ET` (Elapsed Time) zu erstellen, kannst du wie folgt vorgehen: **1. Funktionsbaustein anlegen:** Lege einen neuen Funktionsbaustein, z.B. `FB_CountdownTimer`, an. **2. Schnittstelle definieren:** Typische Ein- und Ausgänge könnten sein: ```iec VAR_INPUT Start : BOOL; // Startet den Countdown Duration : TIME; // Vorgabezeit für den Countdown END_VAR VAR_OUTPUT Done : BOOL; // TRUE, wenn Countdown abgelaufen Remaining : TIME; // Verbleibende Zeit END_VAR VAR Timer : TON; // TON-Timer-Instanz END_VAR ``` **3. Ablauf programmieren:** Im Body des FBs kannst du die Logik wie folgt umsetzen: ```iec // Timer starten, wenn Start TRUE ist Timer(IN := Start, PT := Duration); // Verbleibende Zeit berechnen IF Timer.Q THEN Remaining := T#0s; Done := TRUE; ELSE Remaining := Duration - Timer.ET; Done := FALSE; END_IF ``` **4. Hinweise:** - `Timer.ET` gibt die vergangene Zeit seit Start an (Elapsed Time). - `Remaining` zeigt die verbleibende Zeit an. - `Done` wird TRUE, wenn der Countdown abgelaufen ist. **5. Verwendung:** Im Hauptprogramm kannst du den FB wie folgt instanziieren und nutzen: ```iec VAR MyCountdown : FB_CountdownTimer; END_VAR MyCountdown(Start := StartButton, Duration := T#10s); ``` **Weitere Infos:** - [CODESYS Dokumentation zu TON](https://help.codesys.com/webapp/_cds_func_ton;product=core_Codesys;version=latest) - [CODESYS Funktionsbausteine](https://help.codesys.com/webapp/_cds_fb;product=core_Codesys;version=latest) Damit hast du einen einfachen Countdown-Timer als FB mit der verbleibenden Zeit (`ET`) in CODESYS umgesetzt.

Ja, HART-Feldgeräte können in PROFINET-Systeme eingebunden werden, allerdings nicht direkt, da HART und PROFINET unterschiedliche Kommunikationsprotokolle sind. Die Integration erfolgt in der Praxis über sogenannte HART-IP-Gateways oder HART-zu-PROFINET-Gateways. Diese Gateways wandeln die HART-Kommunikation (meist über 4-20 mA mit HART-Überlagerung) in PROFINET um, sodass die HART-Feldgeräte in ein PROFINET-Netzwerk eingebunden und von dort aus angesprochen und überwacht werden können. Typische Vorgehensweise: 1. **HART-Feldgerät** wird an ein Gateway (z. B. HART-zu-PROFINET) angeschlossen. 2. Das **Gateway** kommuniziert auf der einen Seite mit dem HART-Gerät und auf der anderen Seite mit dem PROFINET-Netzwerk. 3. Die **Daten** (z. B. Messwerte, Diagnosen, Konfigurationen) werden über das Gateway in das PROFINET-System eingespeist und können dort von der Steuerung (z. B. einer SPS) genutzt werden. Hersteller wie **Pepperl+Fuchs**, **Softing** oder **Siemens** bieten entsprechende Gateways an. Weitere Informationen findest du z. B. hier: - [Pepperl+Fuchs HART zu PROFINET Gateway](https://www.pepperl-fuchs.com/global/de/40749.htm) - [Softing HART Multiplexer und Gateways](https://industrial.softing.com/de/produkte/kommunikationsschnittstellen/hart.html) Zusammengefasst: Die Einbindung ist möglich, aber nur über entsprechende Gateways, nicht direkt.

EtherNet/IP und DeviceNet sind beides industrielle Kommunikationsprotokolle, die von der Organisation ODVA entwickelt und gepflegt werden. Sie dienen der Vernetzung von Automatisierungsgeräten, unterscheiden sich aber in mehreren wesentlichen Punkten: **1. Physikalisches Medium:** - **EtherNet/IP:** Nutzt Standard-Ethernet (IEEE 802.3) als physikalische Schicht. Überträgt Daten über Twisted-Pair-Kabel (z. B. Cat5e, Cat6) und unterstützt auch Glasfaser. - **DeviceNet:** Basierend auf CAN-Bus (Controller Area Network). Verwendet spezielle DeviceNet-Kabel mit 5 Adern (2 für Daten, 2 für Stromversorgung, 1 für Abschirmung). **2. Übertragungsgeschwindigkeit:** - **EtherNet/IP:** Typischerweise 100 Mbit/s oder 1 Gbit/s. - **DeviceNet:** 125 kbit/s, 250 kbit/s oder 500 kbit/s. **3. Topologie:** - **EtherNet/IP:** Unterstützt Stern-, Linien- und Baumtopologien, wie sie bei Ethernet üblich sind. - **DeviceNet:** Unterstützt Linien- und Abzweigtopologien (Trunk/Drop). **4. Protokoll:** - **EtherNet/IP:** Nutzt das Common Industrial Protocol (CIP) auf TCP/IP und UDP/IP. - **DeviceNet:** Nutzt ebenfalls CIP, aber auf CAN-Bus. **5. Skalierbarkeit und Reichweite:** - **EtherNet/IP:** Große Reichweiten (abhängig von Netzwerkstruktur und Switches), viele Teilnehmer möglich. - **DeviceNet:** Begrenzte Reichweite (max. 500 m bei 125 kbit/s), maximal 64 Knoten pro Segment. **6. Anwendung:** - **EtherNet/IP:** Für komplexe, leistungsfähige Netzwerke mit vielen Geräten und großen Datenmengen, z. B. in Fertigungsstraßen. - **DeviceNet:** Für kleinere, weniger komplexe Netzwerke, z. B. zur Anbindung von Sensoren und Aktoren. **Zusammengefasst:** EtherNet/IP ist moderner, schneller und flexibler, basiert auf Ethernet-Technologie und eignet sich für größere, leistungsfähigere Netzwerke. DeviceNet ist älter, basiert auf CAN-Bus, ist langsamer und wird oft für kleinere, einfachere Netzwerke verwendet. Weitere Informationen findest du auf der offiziellen Seite der [ODVA](https://www.odva.org/).

RDSYSST steht für "Redundante Systemzustände" und ist ein Begriff, der in der TIA Portal-Umgebung (Totally Integrated Automation) von Siemens verwendet wird. Es bezieht sich auf die Verwaltung und Überwachung redundanter Systeme, insbesondere in der Automatisierungstechnik. In TIA Portal kannst du RDSYSST nutzen, um sicherzustellen, dass redundante Steuerungen oder Systeme synchronisiert und zuverlässig arbeiten. Dies ist besonders wichtig in Anwendungen, wo Ausfallsicherheit und hohe Verfügbarkeit gefordert sind. Wenn du spezifische Informationen oder Funktionen zu RDSYSST benötigst, wäre es hilfreich, eine präzisere Frage zu stellen.

In der SPS-Programmierung gibt es einen wichtigen Unterschied zwischen Funktionen und Funktionsbausteinen: 1. **Funktionen**: Diese sind in der Regel einfache, wiederverwendbare Programmteile, die einen bestimmten Berechnungs- oder Logikprozess durchführen. Sie haben keine internen Zustände und geben in der Regel einen Wert zurück. Funktionen sind ideal für mathematische Berechnungen oder logische Operationen, die keine komplexen Datenstrukturen benötigen. 2. **Funktionsbausteine**: Diese sind komplexer und können interne Zustände speichern. Sie sind ähnlich wie Objekte in der objektorientierten Programmierung. Funktionsbausteine können mehrere Eingangs- und Ausgangsparameter haben und sind in der Lage, Daten über verschiedene Aufrufe hinweg zu behalten. Sie eignen sich gut für Anwendungen, die eine Zustandsverwaltung erfordern, wie z.B. Steuerungs- oder Regelungsaufgaben. Zusammengefasst: Funktionen sind für einfache Berechnungen gedacht, während Funktionsbausteine komplexere Logik mit Zustandsverwaltung ermöglichen.

Es gibt mehrere bekannte Hersteller von speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS). Zu den führenden Unternehmen gehören: 1. **Siemens** - Bekannt für die S7-Serie. 2. **Rockwell Automation** - Bietet die Allen-Bradley SPS an. 3. **Schneider Electric** - Hersteller der Modicon SPS. 4. **Mitsubishi Electric** - Bekannt für die MELSEC-Serie. 5. **Omron** - Bietet eine Vielzahl von SPS-Lösungen an. 6. **Beckhoff** - Bekannt für PC-basierte Steuerungen. 7. **Honeywell** - Bietet SPS-Lösungen für industrielle Anwendungen. 8. **B&R Automation** - Bekannt für ihre leistungsstarken Automatisierungslösungen. Diese Hersteller bieten unterschiedliche Modelle und Lösungen an, die auf verschiedene industrielle Anwendungen zugeschnitten sind.

Um ein symbolisches E/A-Feld für ein Siemens TP700 Unified Panel in TIA Portal anzulegen, folge diesen Schritten: 1. **Projekt öffnen**: Starte TIA Portal und öffne dein bestehendes Projekt oder erstelle ein neues. 2. **HMI-Gerät hinzufügen**: Füge dein TP700 Unified Panel zu deinem Projekt hinzu. Gehe dazu zu „Geräte und Netze“ und wähle „HMI“ aus der Liste der verfügbaren Geräte. 3. **Symbolische E/A-Variablen erstellen**: - Klicke im Projektbaum auf das HMI-Gerät. - Wähle den Reiter „Variablen“ aus. - Klicke auf „Neue Variable hinzufügen“ und definiere die gewünschten E/A-Variablen. Achte darauf, die Variablen als symbolisch zu kennzeichnen. 4. **E/A-Feld anlegen**: - Gehe zu „Screens“ und wähle den gewünschten Screen aus oder erstelle einen neuen. - Füge ein E/A-Feld (z.B. Schalter, Taster, Anzeige) hinzu, indem du es aus der Toolbox auf den Screen ziehst. - Wähle die zuvor erstellten symbolischen Variablen für die E/A-Elemente aus. 5. **Einstellungen anpassen**: Konfiguriere die Eigenschaften der E/A-Elemente nach Bedarf, z.B. Beschriftungen, Farben oder Verhalten. 6. **Simulation und Test**: Nutze die Simulationsfunktion von TIA Portal, um das E/A-Feld zu testen und sicherzustellen, dass alles wie gewünscht funktioniert. 7. **Projekt speichern und übertragen**: Speichere dein Projekt und übertrage es auf das TP700 Unified Panel. Diese Schritte sollten dir helfen, ein symbolisches E/A-Feld für dein Siemens TP700 Unified Panel in TIA Portal zu erstellen.