5 Fragen zu Maschinensicherheit

Die Höhe des Risikos im Bezug auf Anlagen- und Maschinensicherheit wird von verschiedenen Einflussfaktoren bestimmt: 1. **Technische Faktoren**: Dazu gehören die Konstruktion, der Zustand und die Wartung der Maschinen und Anlagen. Ältere oder schlecht gewartete Maschinen haben ein höheres Risiko für Ausfälle oder Unfälle. 2. **Betriebsbedingungen**: Die Umgebung, in der die Maschinen betrieben werden, spielt eine Rolle. Faktoren wie Temperatur, Feuchtigkeit, Staub oder chemische Einflüsse können die Sicherheit beeinträchtigen. 3. **Menschliche Faktoren**: Die Qualifikation und Schulung der Mitarbeiter sind entscheidend. Unzureichend geschultes Personal kann Fehler machen, die zu Sicherheitsrisiken führen. 4. **Prozessfaktoren**: Die Art und Weise, wie Maschinen in den Produktionsprozess integriert sind, kann das Risiko beeinflussen. Komplexe Prozesse mit vielen Schnittstellen können anfälliger für Fehler sein. 5. **Regulatorische Anforderungen**: Gesetze und Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Gesundheitsschutz müssen eingehalten werden. Nichteinhaltung kann das Risiko erhöhen. 6. **Organisatorische Faktoren**: Die Sicherheitskultur im Unternehmen, die Kommunikation und die Implementierung von Sicherheitsrichtlinien sind ebenfalls entscheidend. 7. **Externe Faktoren**: Naturereignisse, wirtschaftliche Bedingungen oder Lieferkettenprobleme können ebenfalls das Risiko beeinflussen. Die Berücksichtigung dieser Faktoren ist wichtig, um Risiken zu identifizieren und geeignete Maßnahmen zur Risikominderung zu ergreifen.

Sicherheitskupplungen sind mechanische Vorrichtungen, die in Antriebssträngen verwendet werden, um Maschinen und Anlagen vor Überlastung zu schützen. Sie trennen die Antriebskraft automatisch, wenn ein bestimmtes Drehmoment überschritten wird, um Schäden an den Komponenten zu verhindern. Hier sind einige Hauptfunktionen und Anwendungen von Sicherheitskupplungen: 1. **Überlastschutz**: Sie schützen Maschinen vor Schäden, die durch plötzliche Überlastungen oder Blockierungen entstehen können. 2. **Maschinenschutz**: Sie verhindern teure Reparaturen und Ausfallzeiten, indem sie die Maschine bei Überlastung sofort abschalten. 3. **Sicherheit**: Sie erhöhen die Sicherheit für das Bedienpersonal, indem sie das Risiko von Unfällen durch mechanische Überlastung reduzieren. 4. **Langlebigkeit**: Sie tragen zur Verlängerung der Lebensdauer von Maschinen und Anlagen bei, indem sie mechanische Belastungen reduzieren. Sicherheitskupplungen werden in verschiedenen Industrien eingesetzt, darunter in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der Fördertechnik und in der Verpackungsindustrie.

Der Hauptschalter einer Maschine darf gemäß der Norm DIN EN 60204-1 (VDE 0113-1) grundsätzlich **rot auf gelbem Grund** sein, wenn er als Not-Halt- oder Not-Aus-Schalter dient. Für den Hauptschalter, der ausschließlich als Trennschalter (zum vollständigen Abschalten der Maschine vom Netz) verwendet wird, ist die Farbgebung **schwarz oder grau** zulässig. **Zusammengefasst:** - **Schwarz (oder grau):** Zulässig, wenn der Hauptschalter ausschließlich als Netztrennschalter dient und keine Not-Halt-Funktion hat. - **Rot auf gelbem Grund:** Erforderlich, wenn der Schalter auch als Not-Halt- oder Not-Aus-Schalter verwendet wird. **Normenbezug:** Siehe DIN EN 60204-1, Abschnitt 10.2.2 und 10.2.7. **Quelle:** [DIN EN 60204-1:2019-06 – Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen](https://www.beuth.de/de/norm/din-en-60204-1/303003934) **Fazit:** Ein Hauptschalter darf schwarz sein, wenn er ausschließlich als Trennschalter dient und keine Not-Halt-Funktion übernimmt.

Eine Unterweisung für Mitarbeiter an Umform- und Trennmaschinen im Metallbau zum Thema Arbeitsschutz sollte folgende zentrale Inhalte abdecken: **1. Rechtliche Grundlagen** - Hinweis auf das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG), die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) und die Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaften (z. B. DGUV Vorschrift 1 und 100-500). **2. Gefährdungsbeurteilung** - Vorstellung der spezifischen Gefährdungen an Umform- und Trennmaschinen (z. B. Quetsch-, Schnitt-, Scher- und Einzugsgefahren). - Bedeutung der Gefährdungsbeurteilung und wie sie im Betrieb umgesetzt wird. **3. Persönliche Schutzausrüstung (PSA)** - Notwendigkeit und richtige Verwendung von PSA wie Schutzbrille, Gehörschutz, Handschuhe, Sicherheitsschuhe und ggf. Schutzkleidung. **4. Maschinenbedienung** - Nur unterwiesene und beauftragte Personen dürfen Maschinen bedienen. - Vor Arbeitsbeginn: Sichtprüfung der Maschine auf Schäden, Funktionsprüfung der Schutzeinrichtungen. - Bedienung nur bei geschlossenen und funktionierenden Schutzeinrichtungen. - Niemals in laufende Maschinen greifen. **5. Not-Aus und Erste Hilfe** - Lage und Funktion des Not-Aus-Schalters. - Verhalten im Notfall (z. B. Maschine sofort abschalten, Erste Hilfe leisten, Vorgesetzte informieren). **6. Reinigung, Wartung und Störungen** - Maschinen nur im Stillstand reinigen oder warten. - Bei Störungen: Maschine abschalten, gegen Wiedereinschalten sichern, Vorgesetzte informieren. **7. Ordnung und Sauberkeit** - Arbeitsplatz sauber und aufgeräumt halten, Stolperfallen vermeiden. **8. Verhalten bei Unfällen** - Sofortige Meldung von Unfällen oder Beinaheunfällen. - Dokumentation und Nachbesprechung zur Vermeidung künftiger Gefährdungen. **9. Unterweisungsnachweis** - Schriftliche Bestätigung der Unterweisung durch die Mitarbeiter. **Weitere Informationen:** - [DGUV Information 209-010: Sicheres Arbeiten an Umform- und Trennmaschinen](https://publikationen.dguv.de/widgets/pdf/download/article/3842) - [BGHM – Metall und Elektro](https://www.bghm.de/) Eine regelmäßige (mindestens jährliche) Wiederholung der Unterweisung ist gesetzlich vorgeschrieben. Die Inhalte sollten an die jeweiligen Maschinen und betrieblichen Gegebenheiten angepasst werden.

Eine Unterweisung zur Arbeitssicherheit an Umform- und Trennmaschinen im Metallbau ist gesetzlich vorgeschrieben und dient dem Schutz der Beschäftigten. Hier sind die wichtigsten Inhalte, die bei einer solchen Unterweisung vermittelt werden sollten: **1. Allgemeine Gefahrenquellen** - Quetsch-, Schnitt- und Stichverletzungen durch bewegliche Maschinenteile - Lärm, Funkenflug, heiße Oberflächen - Gefährdung durch herabfallende Werkstücke oder Werkzeuge **2. Persönliche Schutzausrüstung (PSA)** - Tragen von Schutzbrille, Gehörschutz, Handschuhen und Sicherheitsschuhen - Keine lose Kleidung, Schmuck oder lange Haare offen tragen **3. Bedienung der Maschinen** - Nur eingewiesene und autorisierte Personen dürfen die Maschinen bedienen - Vor Arbeitsbeginn Sichtprüfung der Maschine auf Schäden oder Fehlfunktionen - Schutzvorrichtungen (z. B. Schutzhauben, Lichtschranken) dürfen nicht entfernt oder überbrückt werden - Not-Aus-Schalter kennen und im Ernstfall bedienen können **4. Arbeitsablauf** - Werkstücke sicher einspannen und ausrichten - Hände und andere Körperteile nie in den Gefahrenbereich bringen - Maschine erst einschalten, wenn alle Personen den Gefahrenbereich verlassen haben - Nach Arbeitsende Maschine ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern **5. Wartung und Störungen** - Wartungsarbeiten nur bei ausgeschalteter und gesicherter Maschine durchführen - Störungen sofort melden, Maschine nicht eigenmächtig reparieren **6. Verhalten im Notfall** - Sofort Not-Aus betätigen - Erste-Hilfe-Maßnahmen einleiten und Vorgesetzte informieren **7. Rechtliche Grundlagen** - DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“ - Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) - Maschinenrichtlinie **Wichtiger Hinweis:** Die Unterweisung muss dokumentiert und regelmäßig (mindestens einmal jährlich) wiederholt werden. Weitere Informationen findest du z. B. bei der [Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV)](https://www.dguv.de/) oder bei deiner zuständigen Berufsgenossenschaft.