Ein Triangulationssensor kann zur Messung der Blechdicke eingesetzt werden, indem er die Abstände zu beiden Seiten des Blechs misst und daraus die Dicke berechnet. Hier ist eine allgemeine Vorgehensweise: 1. **Aufbau des Systems**: Zwei Triangulationssensoren werden auf gegenüberliegenden Seiten des Blechs positioniert. Ein Sensor misst den Abstand zur oberen Oberfläche Blechs, der zur unteren Oberfläche. . **Messprinzip**: Jeder Sensor sendet einen Laserstrahl aus, der von der Oberfläche des Blechs reflektiert wird. Der Sensor erfasst den reflektierten Strahl und berechnet den Abstand zur Oberfläche basierend auf dem Winkel der Reflexion (Triangulation). 3. **Datenverarbeitung**: Die gemessenen Abstände von beiden Sensoren werden an ein Auswertesystem gesendet. Die Dicke des Blechs wird berechnet, indem die Summe der beiden Abstände von der Gesamtdistanz zwischen den Sensoren subtrahiert wird. 4. **Kalibrierung**: Um genaue Messungen zu gewährleisten, muss das System kalibriert werden. Dies kann durch Messung von Referenzblechen bekannter Dicke erfolgen. 5. **Anwendung**: Die berechnete Dicke kann in Echtzeit überwacht werden, um sicherzustellen, dass das Blech den gewünschten Spezifikationen entspricht. Dies ist besonders nützlich in der Qualitätskontrolle und in Fertigungsprozessen. Durch diese Methode kann die Blechdicke präzise und berührungslos gemessen werden, was besonders vorteilhaft in industriellen Anwendungen ist, wo eine hohe Genauigkeit und Geschwindigkeit erforderlich sind.