Induktivhärten ist ein Verfahren zur Oberflächenhärtung von Stahl und anderen Eisenwerkstoffen (Fe-C-Legierungen). Dabei wird das Werkstück in einem elektromagnetischen Wechselfeld erhitzt, um die Oberfläche auf Härtetemperatur zu bringen, während der Kern relativ kühl bleibt. Anschließend wird die erhitzte Oberfläche schnell abgeschreckt, um eine martensitische Struktur zu erzeugen, die die Härte und Verschleißfestigkeit erhöht. Hier sind die grundlegenden Schritte des Induktivhärtens: 1. **Erwärmung**: Ein Induktor erzeugt ein hochfrequentes elektromagnetisches Feld, das Wirbelströme im Werkstück induziert. Diese Ströme erhitzen die Oberfläche des Werkstücks schnell auf die Härtetemperatur (typischerweise zwischen 800 und 1000 °C). 2. **Halten**: Die Temperatur wird für eine kurze Zeit gehalten, um eine gleichmäßige Erwärmung der Oberfläche zu gewährleisten. 3. **Abschrecken**: Die erhitzte Oberfläche wird schnell mit einem Abschreckmedium (z.B. Wasser, Öl oder Polymerlösungen) abgekühlt. Dies führt zur Bildung von Martensit, einer harten und spröden Phase des Stahls. 4. **Anlassen (optional)**: Um die Sprödigkeit zu reduzieren und die Zähigkeit zu erhöhen, kann das Werkstück anschließend angelassen werden. Dies geschieht durch erneutes Erwärmen auf eine niedrigere Temperatur und langsames Abkühlen. Induktivhärten wird häufig für Bauteile verwendet, die eine harte, verschleißfeste Oberfläche und einen zähen Kern benötigen, wie z.B. Zahnräder, Wellen und Lager. Weitere Informationen zum Induktivhärten findest du auf spezialisierten Websites oder in Fachliteratur zur Werkstofftechnik.